5种特殊去毛刺方法

1.电解去毛刺

所谓电解去毛刺(ECD)，是一种化学去毛刺方法，将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3-1 mm），导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为0.1-0.3MPa的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液）流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，接着被电解液带走。

值得注意的是：电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后还应清洗和做防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

2.磨粒流去毛刺

磨料流加工技术(AFM)是上世纪70年代末在海外兴起的一种精饰去毛刺新工艺。这种方法特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔，以及底部不通的金属模等加工效果较差。

3.磁力研磨去毛刺

磁力研磨法即是将工件放入磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的“磁研磨刷”。当工件在磁场中旋转并作轴向振动时，工件就会与磨料发生相对运动，磨料刷回对工件表面进行研磨加工。

磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。

目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，也可去除导线线材上的氧化皮、清理印制电路板等。

4.热能去毛刺

热能去毛刺(TED)又称热爆去毛刺、爆炸去毛刺。是将易燃气体如甲烷、氢气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉的一种工艺。具体过程是将气体通入密闭的容器内，经火花塞点火使混合气在瞬间爆燃放出大量的热能，从而去除毛刺。由于气体可达性好，故对于形状复杂的零件有着非常高效的去毛刺效果。

但工件经过燃烧后，其氧化粉末会附着工件表面上，必须加以清洗或酸洗。且不能生成特殊圆角，而且工件大小受设备腔室体积的限制。

这种清洗设备价格昂贵，有的可高达百万元。目前主要运用在交通运输、航空航天等高级精密零部件的清洗过程中。

5.密镭强力超声波去毛刺

密镭强力超声波去毛刺技术同样也是一种新型去毛刺工艺。其原理是通过在液体中释放强力超声波，产生真空气穴后，利用空穴在生成和消失时产生的高压水流冲击力进行毛刺的清除。

这种工艺最大的特点就在于高效且精密，相比于普通超声波清洗机，其效率（每平方厘米上的功率）是前者的10-20倍，且空穴会在水槽内均匀密布，批量零部件可以在5-15分钟内同时完成清洗。

这种方法不会影响工件本身，但对于结合力较大的翻边毛刺去除效果较差，需要在工件制程上做修改才能达到最好的效果。